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適用ZC型機械反吹扁袋除塵器適用工況塵源粉塵具有以下 性：
1）粉塵干燥。
2）粉塵飛揚面積大，需加集塵罩捕集。
3）粉塵顆粒較細，所需除塵設備 性高。
以上粉塵的 殊性質(zhì)及我公司實際治理經(jīng)驗，篩分治理方案除塵器選型為： ZC型回轉(zhuǎn)反吹除塵器。以達到較好的治理目的。此方案減少了除塵設備與塵源間管道連接，減小除塵設備運行阻力，同時降低除塵器的制造難度，節(jié)省成本。
ZC型機械反吹扁袋除塵器是一種 節(jié)能、使用維護簡便的 除塵凈化設備。主要適合捕集干燥的非纖維性粉塵。因而，在消除大氣污染，改善勞動條件，回收有用物料等方面，起了很大的作用。
構造組成：
1、上箱體：包括除塵頂蓋、清潔室、觀察孔、凈化后出氣口。
2、中箱體：包括花板、濾袋、骨架、濾袋導口、過濾室筒體、含塵氣體進氣口。
3、下箱體：包括定位支撐架、灰斗、支座。
4、反吹風清灰機構：包括旋轉(zhuǎn)臂、噴口、反吹風機、旋轉(zhuǎn)臂減速機。
反吹風旋轉(zhuǎn)臂由置于頂蓋上的減速器驅(qū)動，反吹風機置于頂蓋，通過中心管與旋轉(zhuǎn)臂連接進行閉路反吹。
工作原理
含塵氣體切向進入過濾室上部空間，大顆粒及凝聚塵粒在離心力作用下沿筒壁旋落至灰斗，小顆粒粉塵被濾袋阻留，凈化空氣經(jīng)花板匯集于清潔室，由 引風機吸入而排放于大氣中。
反吹機構，不受使用場合氣源條件的限制，易損件少，維護簡便，運行 。反吹風作用距離大，可采用長濾袋，充分利用空間，占地面積小，運行費用低，造價低。
主要零部件的加工
各除塵器所有自制的加工件，經(jīng)過檢查合格后方準進行裝配，外購的零部件需有出廠合格證；外購的附屬設備除有合格證外，還要進行試運轉(zhuǎn)，合格后方準進行裝配。
袋式除塵器的主要部件為箱體、頂蓋、花板、濾袋骨架、支柱、人孔門，為了保證質(zhì)量，在整個制造過程中必須經(jīng)平板后方可使用，一律采用剪切或半自動切割，既保證了切口表面的粗糙度，又為下道工序保證質(zhì)量奠定了基礎。
（1）頂蓋、箱體、灰斗
頂蓋、箱體、灰斗屬于大型薄板結構件，為了便于運輸和安裝，在加工制造時為了控制和減少焊接變形，我們采取了如下的工藝保證措施：
將各大部件進一步分解成小的部件進行裝配焊接，焊接方法CO2+Ar氣體保護焊,電流160—180A，電壓24—26V，焊絲為HOSMn2SiA直徑2mm，焊接降低焊縫熱輸入量，達到減少焊接變形的目的。設計了合理的裝配焊順序方向，控制和減少了焊接變形。
為了保證焊縫嚴密不漏氣的設計要求，我們對焊縫進行了煤油滲漏實驗，并對不合格處進行返修、補焊使焊縫的滲漏實驗 合格。
（2）花板
花板沖壓采用專用沖壓模具冷壓加工，一次成型，花板孔光滑無毛刺，花板表面變形小，平面度偏差不大于1/1000，花板孔中心偏差＜1.5mm，孔徑偏差≤0.05mm，袋式除塵器花板厚度一般為6—10mm，在每一塊花板上需沖不同規(guī)格的孔。按設計要求，這些孔要有良好的通用性和互換性。
（3）濾袋
保證濾袋壽命的四大要素：
1、選用合適的濾料
2、設計合理的結構
3、精湛的縫制技術
4、正確的使用方法
1）選型：
濾料使用滌綸針刺氈，其 點透氣性好，經(jīng)處理后，表面平整光滑，不易變形，容易清灰，壽命長。
2）制作：
濾袋的縱向縫線必須牢固、平直且不得少于三條； 濾袋袋口的環(huán)狀縫線必須牢固且不得少于二條；濾袋防癟環(huán)的環(huán)狀縫線必須牢固且每邊不得少于二條；濾袋袋底的環(huán)狀縫線允許單線，但必須縫制二圈以上；布袋下料長度尺寸偏差為±10mm，布袋的周邊縫制針碼要均勻，袋縱向針碼不得小于15針/10cm，橫向針碼不少于12針/10cm；縫制好的布袋不得有漏洞，損傷缺陷；直徑大于200mm，長度大于5000mm的布袋應做拉伸試驗，其伸長量應符合要求。縫線的針距、縫合寬度應符合GB12625-90標準并滿足：
a)不允許連續(xù)跳線且1m縫線內(nèi)跳線不超過1針、1線、1處；
b)無浮線；
c)不允許連續(xù)掉道且1m內(nèi)掉道不超過1處。
（4）籠骨
框架也稱骨架，是采用專用設備一次焊接成型，其 點：焊接牢固，外表光潔挺直，骨架是濾袋的肋骨，骨架的質(zhì)量直接影響濾袋的工作狀態(tài)與使用壽命，籠骨采用圓形結構，框骨的縱筋和反撐環(huán)分布均勻并有足夠的強度，防止損壞和變形，袋籠骨架采用φ4㎜的冷拔鋼絲，濾袋骨架采用微機控制的多點焊接生產(chǎn)線制作。焊接過程分為：加壓、預熱、焊接、緩冷、成型、卸壓等工藝，自動按序完成。確保骨架焊接質(zhì)量及整體剛度， 終處理是經(jīng)過表面鍍鋅、或噴塑。提高使用壽命，其外表無毛刺，焊疤、漏焊等現(xiàn)象。
（5）人孔門（檢修門）
人孔門的密封膠條選用耐高溫的4002橡膠，為保證密封條粘合強度，并達到耐高溫的要求，選用403粘接劑，在粘合前首先以蘸汽油或丙酮的紗布團對人孔門蓋板合表面進行脫脂，金屬在脫脂后進行噴砂或打磨處理，門蓋用1.5號砂紙打磨，打磨后用汽油或丙酮揩擦一次并停放 鐘準備涂膠，涂膠時用403膠劑進行粘合。
（6）支腳
支腳采用鋼板制成的H型鋼焊接，為了防止易出現(xiàn)的角變形、上拱、旁彎和扭曲變形，我們采取了如下措施：
首先采用半自動切割機二邊同時焰切下料，為保證直線度，采用刨邊機刨邊。對翼板采用壓制，使其焊后的角形得到控制。
其次，應用對稱分段法來控制上拱、旁彎和扭曲變形。
后，用火焰矯正法來矯正焊后的殘余變形，在組裝時，為焊后保證尺寸及形位公差，應用了H型鋼組焊工裝。爬梯本體由槽鋼及圓鋼焊成，為確保維修人員的 ，梯子本體后部用鋼板帶圍成環(huán)形保持網(wǎng)，并與本體焊接為一體，裝配時與除塵器本體聯(lián)接，固定在相應部位。
（7）工作臺
梯子、走臺的防護欄桿應符合 標準，并設100㎜高鋼板的踢腳線。工作臺底部由花紋鋼板或規(guī)定的鋼板網(wǎng)鋪成，外沿有直徑φ10mm的鋼棍（或φ20mm的鋼管）組成的欄桿圍成，其焊接部分采用連續(xù)焊接，保證工作臺堅固牢靠，以確保維護人員的 及維修工作的工作空間。
（8）灰斗的設計加工
灰斗內(nèi)四角貼圓弧板過渡，保證灰塵向下自由流動。灰斗采用錐形灰斗，灰斗壁與水平夾角應大于65。
（9）進出風通道
進出風通道截面大， 大流速為 6～8m/s，而進風管流速為18m/s左右，速度逐步衰減。
（10）除塵器的操控
自動化儀表控制
系統(tǒng)采用PLC集中控制及監(jiān)測整個系統(tǒng)的工作過程。
在除塵器前后設一個側(cè)壓點實現(xiàn)對除塵器壓差的監(jiān)控。 如壓差大于設定值，即對除塵器各室按序進行反吹清灰。
除塵器的清灰按時間和差壓控制，一般按經(jīng)驗由時間來確定，但壓差具有優(yōu)先權。
為減輕工人勞動強度，除塵系統(tǒng)采用一套自動送灰系統(tǒng)。
除塵器設置機旁操作柜一個，設有控制振動電機、埋刮板輸送機控制按扭，照明和檢修所須的電源插座。
對主風機、電機的軸承及電機定子繞組的溫度進行監(jiān)控。
照明電源引自電氣室的低壓配電柜，由單 的配電回路供電，布袋除塵順各層平臺采用 節(jié)能反光燈具；電氣室及輔助間區(qū)采用熒光燈。照明線路均采用銅導線。
涂裝色彩： 壁板：75 B05金屬灰或按用戶要求；
框架、灰斗、梯子、平臺：中灰色；
欄桿：中黃色
通用設備：采用制造廠設備的色彩
引入的低壓電源電纜選用VJV22-1000電纜，供電線路采用直埋敷設或沿電纜隧道敷設。其它低壓動力電纜選用VV-1000電纜，控制電纜選用KVV-500電纜；敷設方式采用埋地穿管和電纜橋架相結合的敷設方式。
（11）表面處理及涂漆
對結構件的內(nèi)外表面在涂漆前進行噴沙處理，將氧化層打磨掉，露出金屬光澤，并且要求處理后五小時內(nèi)涂漆，這樣保證的漆工膜的附著力和漆膜強度，涂一遍底漆，兩遍面漆。
質(zhì)量控制上，首先對用戶簽訂的合同進行評審，確保顧客的每項要求我公司都能做到，對存在的問題與顧客共同找出解決辦法，保證合同順利實施。在對設計控制基礎上，嚴格控制采購。所有進廠原材料及配套件進行檢驗，不合格不準入庫，對零部件做標識，記入產(chǎn)品檔案，對質(zhì)量形成過程進行記錄，以便追溯。除按工藝要求對關鍵設備進行認可外，還要對所有檢驗、試驗及加工設備進行定期檢查，確保滿足檢驗要求。對出現(xiàn)的不合格產(chǎn)品要隔離并做出標識，嚴格按程序文件進行處理，確保出廠產(chǎn)品合格率 。
（12）除塵器安裝試車
除塵器總裝完畢，各轉(zhuǎn)動系統(tǒng)部分運轉(zhuǎn)靈活，各附屬設備及各部控制系統(tǒng)應性能 ，密封部位不漏氣。
(13) 檢驗規(guī)格
除塵器應做出廠試驗。
除塵器的除塵效率、漏風率、工作風速、設備阻力、氣流分布均勻性、煙塵 性、壓力損失等的所有技術項目要求出廠試驗。
型式試驗可在場地或試驗部門進行，批量產(chǎn)品做型式試驗時，應隨機抽取一臺進行型式試驗，檢驗出不合格項應進行調(diào)試修整再試驗，若仍出現(xiàn)不合格項，則判該產(chǎn)品為不合格。
出廠試驗時空載試驗時間不少于2小時，型式試驗時空載試驗時間不少于24小時
